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Mittelstand
29.10.2014

Die deutsche Industrie will dank Digitalisierung individueller, flexibler und effizienter werden. Eine neue Studie zeigt, wie das Projekt Industrie 4.0 gelingen kann und welchen Nutzen der Mittelstand davon hat.

Digital vernetzte Produktionsanlagen sind das Herzstück der Industrie 4.0. (Foto: picture alliance / dpa)

Ein Kunde konfiguriert ein Produkt nach seinen Vorstellungen und sendet den Auftrag via Internet an den Hersteller. Dort verarbeiten die Maschinen in der Fabrik die Daten und fertigen das gewünschte Produkt. Es trägt die Informationen für die Auslieferung in einem Barcode und wird schnell zum Kunden transportiert.

So sieht ein mögliches Szenario für Industrie 4.0 aus. Produkte und Maschinen sind vernetzt, kommunizieren miteinander und steuern sich selbst. Viele Unternehmen arbeiten bereits daran, diese Vision zu realisieren. Ein Beispiel: In einem Elektronikwerk in Amberg stellt Siemens rund 1.000 verschiedene Produkte her. Um diese flexibel und effizient produzieren zu können, setzt das Unternehmen vernetzte Softwaretools ein, die ein nahtloses Zusammenspiel aller Produktionsbereiche ermöglichen.

Diese umfassende Form der Digitalisierung stellt allerdings höchste Anforderungen an Produktionssysteme. Insbesondere kleine und mittlere Unternehmen fragen sich: Können wir uns das mit unseren Innovationsbudgets überhaupt leisten? Eine neue Studie hat nun Nutzen und Machbarkeit der Industrie 4.0 untersucht und zeigt auch die Chancen für den Mittelstand auf. Hierfür befragten die Marktforscher von der Unternehmensberatung PricewaterhouseCoopers (PwC) und von der Strategieberatung Strategy& insgesamt 235 deutsche Industrieunternehmen aus den Branchen Automobile, Maschinen- und Anlagenbau, Elektrotechnik/Elektronik, Prozessindustrie sowie Informations- und Kommunikationsindustrie (IKT).

Was die Industrie 4.0 deutschen Unternehmen wert ist

Unabhängig von der Unternehmensgröße belegt die PwC-Studie: Die Firmen erhoffen sich durch die Digitalisierung neues Wachstum und neue Geschäftsfelder. Rund die Hälfte der befragten Unternehmen rechnet für die nächsten fünf Jahre mit einem zweistelligen Wachstum infolge einer stärkeren Digitalisierung. Knapp ein Fünftel geht sogar von einer Umsatzsteigerung von über 20 Prozent aus. Lediglich in der Prozessindustrie sind die Umsatzerwartungen mit acht Prozent moderater.

Insgesamt will die deutsche Industrie bis zum Jahr 2020 jährlich 40 Milliarden Euro in Anwendungen investieren, die eine digitale Vernetzung ermöglichen. Die befragten Unternehmen gaben an, dass sie in den kommenden fünf Jahren durchschnittlich 3,3 Prozent ihres Jahresumsatzes in Industrie 4.0-Lösungen investieren wollen. Das entspricht knapp 50 Prozent der geplanten neuen Ausrüstungsinvestitionen. Besonders die IKT-Unternehmen und der Maschinen- und Anlagenbau werden die Digitalisierung den Angaben zufolge überdurchschnittlich fördern.

Bis 2020 wollen deutsche Unternehmen jährlich rund 40 Milliarden Euro in Industrie 4.0-Lösungen investieren (Quelle: Industrie 4.0 – die vierte industrielle Revolution, PwC/Strategy&).

Zwei Drittel der befragten Unternehmen arbeiten bereits aktiv an einer Digitalisierung ihrer Wertschöpfungsketten. Schon heute erreicht ein Viertel von ihnen einen hohen Digitalisierungsgrad. Bis 2020 sollen aber mehr als 80 Prozent der Wertschöpfungsketten hoch digitalisiert sein.

Kooperation als Chance für den Mittelstand

Besonders der Mittelstand kann seine Serviceleistungen mit Industrie 4.0 besser differenzieren und im B2B-Bereich Kunden über Datendienste stärker an sich binden, so die PwC-Studie. Als Beispiel nennen die Autoren der Studie das Inventory Tracking: ein softwaregestütztes System zur verbesserten Bestandsüberwachung. Für solche innovativen Systeme müssen die Unternehmen jedoch neue Kompetenzen in den Bereichen IT und Datensicherheit aufbauen.

Um dies zu erreichen, seien Kooperationen mit Wertschöpfungspartnern der richtige Weg – davon geht rund die Hälfte der befragten Unternehmen aus. Mit Blick auf die kommenden fünf Jahre sind sogar mehr als 80 Prozent der Befragten überzeugt, dass vertiefte Kooperationen und eine verstärkte Vernetzung mit anderen Unternehmen einen wichtigen Erfolgsfaktor darstellen. Dies gilt gleichermaßen für alle befragten Industriezweige und sowohl für Anwender als auch für Anbieter von Industrie 4.0-Lösungen, so PwC.

Industrie 4.0

Der Begriff Industrie 4.0 steht für den vierten grundlegenden Wandel in der Geschichte der Industrie. Nach der Mechanisierung im 19. Jahrhundert (1.0), der einsetzenden Massenproduktion (2.0) und der Digitalisierung (3.0) im 20. Jahrhundert steht die Industrie nun an der Schwelle zur intelligenten, selbst steuernden Fabrik (Smart Factory). Ziel ist es, mithilfe neuer Informationstechnologien (darunter das Internet der Dinge) flexibler, effizienter und ressourcenschonender zu produzieren.

Unternehmen setzen branchenübergreifend verstärkt auf Kooperation (Quelle: Industrie 4.0 – die vierte industrielle Revolution, PwC/Strategy&).

Erste Schritte in Richtung Industrie 4.0 gehen

Mittelständische Unternehmen können also durch Kooperationen die Lasten der Digitalisierung gemeinsam tragen. Darüber hinaus betont die Studie, dass die komplexen und zum Teil kostenintensiven Industrie 4.0-Lösungen nicht in einem Schritt umgesetzt werden müssten. Wichtiger sei es, erste kleinere Schritte zu gehen, um den Anschluss an die technologische Entwicklung zu behalten und von den Vorteilen der Digitalisierung zu profitieren. Als Empfehlung formuliert die Studie drei pragmatische Schritte, mit denen auch kleine und mittlere Unternehmen Industrie 4.0-Konzepte realisieren können:

1. Produkte benennen: Nur auf Basis einer eindeutigen Identifikation werde zukünftig eine Digitalisierung und Vernetzung der Wertschöpfung möglich sein. Produkte sollten daher eindeutige Identifikationsnummern erhalten, die zum Beispiel über Barcodes zugewiesen werden können.

2. Daten messen: Nach Möglichkeit sollten alle Prozessdaten entlang der Wertschöpfungskette gemessen werden, um den aktuellen Zustand von Produkten und Produktionsmitteln zu erheben. Wenn noch nicht vorhanden, sollten Firmen Sensoren nachrüsten, um ein möglichst umfassendes Bild von ihrer Produktion zu erhalten. Auf dieser Basis lassen sich langfristig Durchlaufzeiten verbessern, Prozesskosten senken und die Produktqualität erhöhen.

3. Datenquellen vernetzen: Aufbauend auf den ersten beiden Schritten eröffnet sich die Möglichkeit, die Produkte mit ihrer digitalen Beschreibung, den Produktionsmitteln sowie den anfallenden Prozessdaten zu verknüpfen. Diese Vernetzung sei wiederum die entscheidende Voraussetzung für eine konsequente und integrierte Datennutzung.

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